Warum Aktivkohle in VOC-Adsorbern schon frühzeitig versagt

Es wurde davon ausgegangen, dass ein industrielles Aktivkohlebett sechs Monate lang in Betrieb sein würde. Acht Wochen später begann die VOC-Konzentration am Auslass anzusteigen.

Die erste Reaktion ist oft, Aktivkohle mit höherer Aktivität zu bestellen. Das kann helfen, wenn das ursprüngliche Filtermedium nicht den Anforderungen entsprach, aber früher Durchbruch bei Aktivkohle wird häufig durch schwankende VOC-Belastungen, übermäßige Luftfeuchtigkeit, hohe Temperaturen, unzureichende Verweildauer, Kanalbildung im Bett oder Verunreinigungen stromaufwärts des Adsorbers verursacht.

Ein Austausch des Aktivkohlefilters ohne Ermittlung der Ursache kann die Reinigungsleistung vorübergehend wiederherstellen. Das nächste Filterbett kann jedoch ebenso schnell ausfallen.

In diesem Artikel werden die acht häufigsten Ursachen für Durchbruch bei VOC-Kohlenstofffiltern, wie man diese untersucht und welche Betriebsdaten vor der Auswahl einer Ersatz-Aktivkohle benötigt werden.

Was ist ein Durchbruch bei Aktivkohle?

Aktivkohle entfernt flüchtige organische Verbindungen, indem sie VOC-Moleküle an den inneren Oberflächen ihrer Porenstruktur adsorbiert.

Wenn kontaminiertes Gas in ein festes Kohlenstoffbett eintritt, wird zunächst der Einlassbereich beladen. Der aktive Adsorptionsbereich bewegt sich dann durch das Bett in Richtung Auslass. Dieser sich bewegende Bereich wird im Allgemeinen als Stoffaustauschzone.

Ein Durchbruch tritt ein, wenn die Zielkonzentration des VOC am Auslass des Adsorbers einen festgelegten Grenzwert erreicht.

Diese Grenze kann wie folgt lauten:

• Ein Emissionsgrenzwert für die Umwelt
• Eine Anforderung an die Prozessqualität
• Ein Zielwert für die Exposition am Arbeitsplatz
• Ein Prozentsatz der Konzentration am Einlass
• Ein vom Kunden definierter Austauschpunkt

Ein Durchbruch bedeutet nicht zwangsläufig, dass jedes Kohlepellet vollständig gesättigt ist. Es bedeutet vielmehr, dass das Bett unter den aktuellen Betriebsbedingungen die erforderliche Auslasskonzentration nicht mehr aufrechterhalten kann.

Drei Begriffe zur Kapazität, die Käufer nicht verwechseln sollten

Bei industriellen VOC-Systemen sind die Arbeitskapazität und die Durchbruchkapazität in der Regel aussagekräftiger als ein maximaler Laboraktivitätswert.

Betriebe, die ein Aufbereitungssystem planen oder überprüfen, können zunächst die Lösungen von PureStar prüfen Aktivkohle-Lösungen für die industrielle VOC-Behandlung.

Schnelldiagnose: Was lässt das Durchbruchsmuster vermuten?

Die Art und Weise, wie sich die VOC-Konzentration am Auslass verändert, kann einen frühen Hinweis auf das zugrunde liegende Problem liefern.

Diese Tabelle dient als Ausgangspunkt. Für eine zuverlässige Diagnose sind weiterhin Betriebsdaten und eine physische Überprüfung des Systems erforderlich.

Acht Ursachen für einen vorzeitigen Durchbruch des VOC-Kohlenstoffbetts

1. Die tatsächliche VOC-Massenbelastung übersteigt die Auslegungsgrundlage

Die Lebensdauer des Aktivkohlefilters hängt von der Masse der in den Adsorber eintretenden VOC ab, nicht allein von deren Konzentration.

Ein Adsorber wurde möglicherweise für eine durchschnittliche Einlasskonzentration von 200 ppm ausgelegt. Im tatsächlichen Betrieb kann es jedoch zu kurzen Spitzenwerten von 800 ppm kommen oder der Betrieb kann länger dauern als ursprünglich geplant.

Diese Spitzen können dazu führen, dass sich die Stoffübertragungszone durch das Bett viel schneller bewegt, als es die durchschnittlichen Konzentrationsdaten vermuten lassen.

Überprüfen Sie, ob sich einer der folgenden Punkte geändert hat:

• Produktionsrate
• Tägliche Öffnungszeiten
• Anzahl der Schichten
• Abluftstrom
• Stapelhäufigkeit
• Lösungsmittelverbrauch
• Verwendung von Beschichtungen, Klebstoffen, Harzen oder Druckfarben
• Anzahl der an den Adsorber angeschlossenen Produktionslinien

Berechnen Sie, sofern möglich, die in das Bett eintretende VOC-Masse in Kilogramm pro Stunde, anstatt sich ausschließlich auf ppm-Werte zu stützen.

Ein stabiler Durchschnittswert kann schädliche Konzentrationsspitzen verschleiern.

2. Die Zusammensetzung der VOCs hat sich verändert

Zwei Gasströme mit derselben Gesamt-VOC-Konzentration können sehr unterschiedliche Kohlenstoff-Lebensdauern aufweisen.

Das Adsorptionsverhalten wird beeinflusst durch:

• Molekülgröße
• Siedepunkt
• Dampfdruck
• Polarität
• Konzentration
• Chemische Reaktivität
• Wettbewerb zwischen Verbindungen

Ein Aktivkohle, die speziell für aromatische Lösungsmittel wie Toluol oder Xylol ausgewählt wurde, bietet möglicherweise nicht die gleiche Leistungsfähigkeit bei Aceton, Methanol, Dichlormethan oder einem gemischten Lösungsmittelstrom.

Dies tritt häufig nach einer Änderung der Einrichtung auf:

• Rohstofflieferanten
• Reinigungslösungsmittel
• Beschichtungsformulierungen
• Druckfarben
• Klebstoffe
• Herstellungsrezepte

Fordern Sie aktualisierte Sicherheitsdatenblätter an und lassen Sie sich, sofern möglich, eine aktuelle Gasanalyse vorlegen.

Gehen Sie nicht davon aus, dass ein unverändertes “Gesamt-VOC”-Ergebnis bedeutet, dass die Adsorptionsleistung unverändert ist.

3. Die Ansauggastemperatur ist zu hoch

Die physikalische Adsorption verläuft bei niedrigeren Temperaturen im Allgemeinen günstiger.

Wenn heiße Abgase in das Aktivkohlebett eintreten, kann die nutzbare Adsorptionskapazität abnehmen und es kann früher als erwartet zu einem Durchbruch kommen.

Eine höhere Einlasstemperatur kann folgende Ursachen haben:

• Gesteigerte Anlagenleistung
• Mangelhafte Leistung des Wärmetauschers
• Saisonale Temperaturschwankungen
• Defekte Kühlanlagen
• Im Bett verbleibendes heißes Regenerationsgas
• Prozessänderungen im vorgelagerten Bereich
• Bei hoher VOC-Belastung freigesetzte Wärme

Überwachen Sie sowohl die Temperatur des einströmenden Gases als auch die Temperatur des Kohlenstoffbetts.

Ein schneller oder ungewöhnlicher Temperaturanstieg ist als Betriebs- und Sicherheitswarnung zu betrachten. Aktivkohleanlagen, die konzentrierte organische Dämpfe behandeln, erfordern eine angemessene Temperaturüberwachung, Brandschutzmaßnahmen und Betriebskontrollen.

Sofern es der Prozess zulässt, kann das Kühlen des Gases vor der Adsorption die Leistung verbessern und zu einem besser vorhersehbaren Austauschzyklus führen.

4. Feuchtigkeit oder Kondenswasser verringern die nutzbare Kapazität

Feuchtigkeit ist ein häufiger Grund dafür, dass sich die Leistung im Feld von den Ergebnissen trockener Laborversuche unterscheidet.

Der Effekt hängt von der VOC, der Kohlenstoffporenstruktur, der Temperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit ab. Wasserdampf kann mit einigen VOCs um Adsorptionsplatz konkurrieren oder den Zugang zum Porennetzwerk einschränken.

Flüssigkeitskondensation ist schwerwiegender. Sie kann:

• Gasströmungswege blockieren
• Druckabfall erhöhen
• Bewirkt, dass sich Kohlenstoffpartikel verklumpen
• Eine ungleichmäßige Gasverteilung erzeugen
• Verunreinigungen in das Bett einschleppen
• Effektives Bettvolumen reduzieren

Auf Folgendes prüfen:

• Wasserübertragung aus einem Gaswäscher
• Mangelhafte Entfeuchtung
• Dampfleck
• Nasse Rohrleitungen
• Abkühlung unter den Gas-Taupunkt
• Prozesswaschzyklen, die in dieselbe Abluftleitung münden
• Saisonale Schwankungen der Luftfeuchtigkeit

Entscheidend ist der Feuchtigkeitszustand des in den Adsorber einströmenden Gases bei dessen tatsächlicher Temperatur – nicht die allgemeine Luftfeuchtigkeit im Werk.

Eine Steigerung der CTC-Aktivität allein reicht nicht aus, um unkontrollierte Kondensation zu beheben.

5. Die Gasgeschwindigkeit ist zu hoch

Aktivkohle benötigt eine ausreichende Verweildauer, damit die VOC-Moleküle aus dem Gasstrom in die Porenstruktur gelangen können.

Wenn der Luftstrom zunimmt, ohne dass die Bettfläche oder -tiefe vergrößert wird:

• Die Gasgeschwindigkeit steigt
• Die Kontaktzeit sinkt
• Der Druckabfall kann zunehmen
• Das Aktivkohlebett wird möglicherweise nicht effizient genutzt
• Ein Durchbruch kann früher eintreten

Mögliche Ursachen sind unter anderem:

• Ein größerer Ventilator oder ein größeres Gebläse
• Weitere Produktionslinien
• Vollständig geöffnete Klappen
• Geringerer Widerstand an anderen Stellen im Kanalsystem
• Betrieb oberhalb des für den Adsorber vorgesehenen Luftdurchsatzes
• Einfüllen einer geringeren Kohlenstoffmenge als die angegebene Schichttiefe

Auch der Durchmesser der Pellets wirkt sich auf die Systemleistung aus.

Kleinere Granulate bieten in der Regel einen kürzeren Diffusionsweg, können jedoch einen höheren Strömungswiderstand verursachen. Größere Granulate verringern in der Regel den Druckabfall, erfordern jedoch weiterhin eine ausreichende Betttiefe und Kontaktzeit.

Weder 3 mm noch 4 mm Aktivkohle sind automatisch besser. Die richtige Größe hängt vom Luftstrom, der Behältergeometrie, der Gebläseleistung und der Adsorptionsleistung ab.

6. Durch Kanalisierung oder Umgehung gelangen VOCs um das Bett herum

Ein Aktivkohleadsorber funktioniert nur dann wie vorgesehen, wenn das Gas gleichmäßig durch das Füllmaterial strömt.

Eine Kanalisierung tritt auf, wenn ein Teil des Gases einen Weg mit geringem Widerstand durch oder um das Bett herum findet. Entlang dieses Weges sammelt sich schnell Kohlenstoff an, während andere Abschnitte ungenutzt bleiben.

Zu den häufigsten Ursachen zählen:

• Ungleichmäßige Kohlenstofffüllung
• Bettabsetzung
• Lücken in der Nähe der Gefäßwände
• Risse in der Kohlenstoffoberfläche
• Beschädigte Stützgitter
• Mangelhafte Verteilung am Einlass
• Niedriger Kohlenstoffgehalt
• Gemischte Partikelgrößenverteilung
• Lokale Ansammlung von Feinstaub
• Undichte Türen, Dichtungen, Klappen oder Ventile

Ein von Channeling betroffenes System kann einen Durchbruch am Auslass aufweisen, obwohl ein Großteil des eingebauten Aktivkohles noch über freie Kapazität verfügt.

Entnehmen Sie beim Austausch Proben an mehreren Stellen, anstatt nur die oberste Schicht zu prüfen.

Große Unterschiede zwischen der Einlassseite, der Auslassseite, der Mitte und der Behälterwand können auf eine schlechte Gasverteilung hindeuten.

7. Staub, Ölnebel oder Sprühnebel verschmutzen die Kohle

Aktivkohle kann ihre Wirkung nicht effizient entfalten, wenn die Poreneingänge beschichtet oder verstopft sind.

Industrieabgase können Folgendes enthalten:

• Farbtropfen
• Harzaerosole
• Ölnebel
• Teer
• Weichmacher
• Staubpartikel
• Kondensierte, hochsiedende Verbindungen
• Klebrige Produktionsnebenprodukte

Diese Verunreinigungen können die Oberflächen der Pellets überziehen, Poren verstopfen oder dazu führen, dass sich Partikel miteinander verbinden.

Ein steigender Druckunterschied in Verbindung mit einer sinkenden VOC-Abscheidungsleistung deutet häufig auf Folgendes hin:

• Bewuchs
• Kondensation
• Überhöhte Bußgelder
• Bettverdichtung

Bevor Sie neue Carbonteile einbauen, überprüfen Sie den Zustand und die Wartungshistorie folgender Teile:

• Vorfilter
• Entfeuchter
• Beutelfilter
• Zyklone
• Ölabscheider
• Filter für Lackierkabinen
• Ablaufkanäle
• Kondensatabscheider

Ein Aktivkohlefilter mit höherer Aktivität kann eine unzureichende Partikel- oder Aerosolabscheidung im vorgelagerten Bereich nicht ausgleichen.

8. Die Kohlequalität entspricht nicht den VOC-Anforderungen

Die CTC-Aktivität, die Jodzahl und die BET-Oberfläche sind nützliche Produkteigenschaften, doch keine davon kann für sich allein die Lebensdauer jedes einzelnen VOC-Stroms vorhersagen.

Ein vorzeitiger Durchbruch kann auftreten, wenn:

• Die Porenstruktur stimmt nicht mit den Zielverbindungen überein.
• Bei hoher Lösungsmittelbelastung wird eine allgemeine Qualität zur Geruchsbekämpfung verwendet
• Für reaktive anorganische Gase wird Standardkohle verwendet
• Die mechanische Festigkeit ist unzureichend
• In den Medien wird über überhöhte Bußgelder berichtet
• Der Durchmesser der Pellets führt zu einem ungeeigneten Druckabfall
• Der regenerierte Kohlenstoff hat noch nicht genügend Arbeitskapazität zurückgewonnen.
• Es wird erwartet, dass eine bestimmte Art von Kohlenstoff unverträgliche Verunreinigungen beseitigt

Ein höherer CTC-Wert kann zwar zu einer höheren Gasphasenaktivität führen, garantiert jedoch keine proportionale Verlängerung der Lebensdauer.

Bei der Auswahl des Kohlenstoffs sollte Folgendes berücksichtigt werden:

• VOC-Zusammensetzung
• Normale und Spitzenkonzentration
• Temperatur
• Luftfeuchtigkeit
• Luftstrom
• Bettmaße
• Erforderliche Konzentration am Auslass
• Regenerationsstrategie
• Einschränkungen hinsichtlich des Druckabfalls

Der Artikel von PureStar zum Thema Auswahl von Aktivkohle für die industrielle VOC-Behandlung erläutert, welche Informationen für einen ersten Produktvergleich benötigt werden.

Vier-Schritte-Prozess zur Fehlerbehebung

Der Austausch des gesamten Bettes sollte nicht die erste diagnostische Maßnahme sein.

Schritt 1: Vergewissern Sie sich, dass der Durchbruch tatsächlich stattgefunden hat

Überprüfen:

• Kalibrierung eines VOC-Analysators
• Probenahmestelle
• Abtastfrequenz
• Maßeinheiten
• Laborverfahren
• Ob das Ergebnis die Gesamtmenge an VOC oder eine einzelne Verbindung angibt
• Ob die Einlass- und Auslassproben unter vergleichbaren Bedingungen entnommen wurden

Geruchsbeschwerden können zwar Anlass für eine Überprüfung geben, doch der Geruch allein ist kein verlässlicher Maßstab für die vollständige Entfernung von VOC.

Schritt 2: Vergleich des aktuellen Betriebs mit der Auslegungsgrundlage

Füllen Sie eine einfache Vergleichstabelle aus.

Dies zeigt oft, dass der Adsorber außerhalb seiner ursprünglich vorgesehenen Betriebsbedingungen arbeitet.

Schritt 3: Trends überprüfen und das System kontrollieren

Verfolgen Sie die Entwicklung der folgenden Werte, anstatt sich auf eine einzige Messung zu verlassen:

• VOC-Konzentration am Einlass
• VOC-Konzentration am Auslass
• Luftstrom
• Gastemperatur
• Betttemperatur
• Relative Luftfeuchtigkeit oder Feuchtigkeit
• Druckdifferenz
• Öffnungszeiten

Überprüfen Sie anschließend:

• Vorfilter und Beschlaglöser
• Entwässerung von Kanälen
• Tiefe des Aktivkohlebetts
• Oberflächenrisse
• Wandspalten
• Unterstützer und Vertriebspartner
• Dichtungen und Bypassklappen
• Feuchter oder agglomerierter Kohlenstoff
• Anfall von Bußgeldern

Machen Sie Fotos, bevor Sie den Datenträger entfernen.

Schritt 4: Probenahme aus dem Bett und Behebung der Grundursache

Sofern dies sicher und praktikabel ist, entnehmen Sie Proben aus:

• Einlaufbereich
• Mittlerer Abschnitt
• Outlet-Bereich
• Mitte des Schiffes
• In der Nähe der Wand
• Jeder sichtbar nasse oder mit Rillen durchzogene Bereich

Anhand der Ergebnisse lässt sich eine gleichmäßige Abnutzung von einem Bypass, Verschmutzungen oder einer ungleichmäßigen Belastung unterscheiden.

Beheben Sie das Systemproblem, bevor Sie Flüssigkeit nachfüllen. Je nach Diagnose kann dies Folgendes erfordern:

• Bessere Kühlung
• Verbesserte Entfeuchtung
• Verbesserte Filterung
• Undichtigkeiten beheben
• Korrektur der Gasverteilung
• Wiederherstellung der Betttiefe
• Reduzierung des Spitzenluftstroms
• Trennung unverträglicher Verunreinigungen
• Änderung des Pelletdurchmessers
• Auswahl einer anderen Kohlenstoffsorte

So schätzen Sie die Lebensdauer eines Aktivkohlebetts

VOC-Belastung, kg/h = Luftdurchsatz, m³/h × VOC-Konzentration, mg/m³ ÷ 1.000.000

Geschätzte Bettlebensdauer, h = Kohlenstoffmasse × dynamische Arbeitskapazität × Nutzbettfaktor ÷ VOC-Beladung

Wo:

• Die Kohlenstoffmasse wird in Kilogramm angegeben
• Die dynamische Arbeitskapazität wird in kg VOC/kg Kohlenstoff angegeben.
• Die VOC-Belastung wird in kg/h angegeben
• Der Faktor „Nutzbare Betten“ berücksichtigt die unvollständige Bettenauslastung

Beispielrechnung

Dieses Beispiel dient lediglich der Veranschaulichung der Berechnungsmethode. Es handelt sich nicht um Produktkonstruktionsdaten.

Angenommen:

• Luftdurchsatz: 10.000 m³/h
• VOC-Konzentration: 400 mg/m³
• Kohlenstoffmasse: 2.000 kg
• Geschätzte dynamische Arbeitskapazität: 0,15 kg VOC/kg Kohlenstoff
• Nutzfaktor der Betten: 0,70

Berechnen Sie zunächst die VOC-Belastung am Einlass:

10.000 × 400 ÷ 1.000.000 = 4 kg VOC/h

Schätzen Sie anschließend die Lebensdauer:

2.000 × 0,15 × 0,70 ÷ 4 = 52,5 Betriebsstunden

Das Ergebnis ist lediglich eine vorläufige Schätzung.

Der Wert für die Betriebskapazität und der Faktor für die nutzbaren Betten müssen auf geeigneten dynamischen Versuchsdaten, bisherigen Betriebserfahrungen oder einer konservativen technischen Bewertung beruhen.

Bei der Berechnung sollte außerdem Folgendes berücksichtigt werden:

• Konzentrationsspitzen
• Wettbewerb mit gemischten VOCs
• Luftfeuchtigkeit
• Temperatur
• Grenzwert für den erforderlichen Stromverbrauch
• Bettkanalisierung
• Zeitweise Produktion
• Regenerationsverluste

Verwenden Sie die CTC-Aktivität oder die Gleichgewichtskapazität nicht direkt als dynamische Arbeitskapazität.

Anpassung der PureStar-Carbon-Typen an die VOC-Anforderungen

Diese Produkte sind mögliche Ausgangspunkte, keine automatische Auswahl.

Ein Wechsel von 50% CTC zu 60% oder 80% CTC bedeutet nicht, dass sich die Lebensdauer im Einsatz um denselben Prozentsatz erhöht.

Die tatsächliche Leistung hängt weiterhin von der Arbeitskapazität für die jeweilige VOC-Zielverbindung, den Gasbedingungen, der Bettenauslegung und der Betriebsstabilität ab.

Erforderliche Informationen für eine Empfehlung zur CO₂-Reduzierung

Geben Sie bei der Untersuchung bitte die folgenden Informationen an vorzeitiger VOC-Durchbruch oder die Anforderung von Ersatzmedien:

• Bezeichnungen der Ziel-VOCs
• Ungefähre VOC-Zusammensetzung
• Normale und maximale Einlasskonzentration
• Erforderliche Konzentration am Auslass
• Normaler und maximaler Luftstrom
• Ansauggastemperatur
• Relative Luftfeuchtigkeit oder Feuchtigkeitsgehalt
• Dauerbetrieb oder intermittierender Betrieb
• Tägliche Betriebszeiten
• Abmessungen des Adsorbers
• Tiefe des Aktivkohlebetts
• Aktueller Kohlenstoffgehalt und Pelletgröße
• Aktuelle Kohlenstoffmenge
• Tatsächlicher Austauschzyklus
• Neuer und endgültiger Druckunterschied
• Vorhandensein von Staub, Ölnebel, Sprühnebel oder Kondenswasser
• Bestehende Vorbehandlungsanlagen
• Regenerierungsverfahren, sofern zutreffend
• Erforderliche Bestellmenge und Verpackung

Anhand vollständiger Betriebsdaten lässt sich eine für den jeweiligen Prozess geeignete Aktivkohlesorte empfehlen, anstatt lediglich die Aktivitätswerte auf einem Analysezertifikat zu vergleichen.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der Unterschied zwischen Durchbruch und Sättigung?

Ein Durchbruch tritt ein, wenn die VOC-Konzentration am Auslass einen festgelegten Grenzwert erreicht. Die Sättigung ist die maximale Menge, die der Aktivkohle unter bestimmten Gleichgewichtsbedingungen aufnehmen kann. Ein Aktivkohlebett kann daher den Austauschpunkt erreichen, bevor jedes Pellet vollständig gesättigt ist.

Verlängert ein höherer CTC-Wert immer die Lebensdauer des Kohlefilters?

Nein. Ein höherer CTC-Wert kann zwar auf eine stärkere Aktivität in der Gasphase hindeuten, doch hängt die Lebensdauer auch von der VOC-Zusammensetzung, der Betriebskapazität, der Temperatur, der Luftfeuchtigkeit, der Verweildauer, der Verteilung im Filterbett und den Anforderungen an den Auslass ab.

Kann Feuchtigkeit zu einem vorzeitigen Durchbruch der Aktivkohle führen?

Ja. Ein hoher Feuchtigkeitsgehalt kann bei einigen VOC-Strömen die nutzbare Kapazität verringern. Kondensat kann zudem die Gaswege verstopfen, den Druckabfall erhöhen und zu einem ungleichmäßigen Durchfluss durch das Bett führen.

Wie sollte die Leistung von Kohlenstoffadsorbern überwacht werden?

Die VOC-Konzentration am Auslass ist der direkteste Leistungsindikator. Sie sollte zusammen mit der VOC-Belastung am Einlass, dem Luftdurchsatz, der Gas- und Betttemperatur, der Feuchtigkeit, dem Druckunterschied und der Betriebszeit bewertet werden.

Sollte ich mich für 3 mm oder 4 mm große Aktivkohle-Pellets entscheiden?

Drei-Millimeter-Pellets ermöglichen zwar einen schnelleren Stoffaustausch, verursachen jedoch in der Regel einen höheren Strömungswiderstand. Vier-Millimeter-Pellets verringern normalerweise den Druckabfall, erfordern aber dennoch eine ausreichende Verweilzeit. Die Auswahl sollte sich nach dem Behälter und den Betriebsbedingungen richten.

Kann verbrauchter VOC-Kohlenstoff regeneriert werden?

Einige mit Lösungsmitteln beladene Aktivkohlen können regeneriert werden. Die Eignung hängt von den adsorbierten Verbindungen, dem Zustand der Aktivkohle, dem Regenerierungsverfahren, den Sicherheitsvorkehrungen und der nach der Regenerierung wiederhergestellten Arbeitskapazität ab.

Beheben Sie die Ursache, bevor Sie die Kohlefilter austauschen

Durchbruch bei der Aktivkohle ist nicht immer ein Problem der Kohlequalität. Es ist ein Hinweis darauf, dass die Medien, die Prozessbedingungen oder die Konstruktion des Adsorbers das geforderte Abscheidungsziel nicht mehr gewährleisten.

Bevor Sie Ersatz-Aktivkohle kaufen:

1. Überprüfen Sie die Messung am Ausgang.
2. Vergleichen Sie den aktuellen Zustand mit der ursprünglichen Planung.
3. Überprüfen Sie die Trends bei Luftstrom, VOC-Belastung, Temperatur, Feuchtigkeit und Druckabfall.
4. Vorbehandlung, Dichtungen und Verteilung im Bett überprüfen.
5. Beheben Sie die eigentliche Ursache.
6. Wählen Sie den Kohlenstoff anhand der tatsächlichen Betriebsdaten aus.

Auftrags- und Projektbetreuung

Teilen Sie PureStar Ihre VOC-Zusammensetzung, die Konzentrationen am Ein- und Ausgang, den Luftdurchsatz, die Temperatur, die Luftfeuchtigkeit, die Abmessungen des Adsorbers, die aktuellen Spezifikationen des Aktivkohlefilters sowie den tatsächlichen Austauschzyklus mit.

Unser Team kann die Betriebsbedingungen prüfen und ein geeignetes Aktivitätsniveau, einen geeigneten Pelletdurchmesser sowie einen vorläufigen Plan für die Probenuntersuchung empfehlen.

Wenden Sie sich an PureStar, um Unterstützung bei der Auswahl von VOC-Aktivkohle zu erhalten

Technische Hinweise

• US-Umweltschutzbehörde (EPA) – Überwachung durch Kontrollverfahren: Aktivkohleadsorber
• US-Umweltschutzbehörde (EPA) – Handbuch zu den Kosten der Luftreinhaltung und Leitfaden zu Kohlenstoffadsorbern
• US-Umweltschutzbehörde (EPA) – Leitfaden zur Überwachung der Einhaltung von Vorschriften für Kohlenstoffadsorber
• ASTM D4607-14(2021) – Standard-Prüfverfahren zur Bestimmung der Jodzahl von Aktivkohle

Die endgültige Auswahl des Aktivkohleprodukts sollte sich zudem auf das Produkt-Analysenzertifikat (COA), die Ergebnisse dynamischer Adsorptionsversuche und die tatsächlichen Betriebsdaten vor Ort stützen.